2024
8/13
精益是什么?
精益是一种管理理念和方法，通过减少浪费、提高效率和质量，使企业能够更加适应市场变化、满足客户需求，并实现持续改进和盈利增长。
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为什么要引入精益管理?
通过“精管”提升效率、质量、文化、灵活性、成本管控及客户满意度，同时促进员工成长，助力企业成为“卷王”，实现可持续发展~
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怎么进行精益管理？
精具之6S管理：整理、整顿、清扫、清除、素养和安全。
目的：优环境、少浪费、提效率、降成本、强素质和保安全。从而提升个人与公司市场竞争力。
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怎么进行精益管理？
精具之快速换型：通过改进生产准备的方法，降低准备时间，快速应对多品种、少批量产品的生产，简化协调操作，提高生产系统的快速反应能力。
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怎么进行精益管理?
精具之准时起班：整合并同步物流和信息流，资源最优化配置，能有效帮助生产制造企业实现订单准时化，同时成本最低化。
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怎么进行精益管理？
精具之看板管理：通过各种看板卡片，建立信息流。强制性揭露问题，暴漏隐患，由此形成动态持续完善机制。
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怎么进行精益管理?
精具之TPM：即全员生产维护，旨在提高设备综合效率，降低生产成本，提升产品质量，增强员工参与度和归属感。
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怎么进行精益管理？
精具之标准化作业：一种集约化方式，优化生产要素组合。旨在提高生产效率、管理水平和产品质量，减少浪费。
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怎么进行精益管理？
精具之持续改善：通过全员参与不断地、渐进地对过程、产品、服务或环境进行改进，以达到更高的效率、质量和客户满意度。
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精管原则——价值
从客户角度出发，明确产品或服务的真正价值，确保所有活动都围绕客户需求展开。
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精管原则——价值流
关注从原料到成品并交付客户的全过程。通过持续改进和优化，包括简化流程、减少不必要步骤、提高流程效率、减少等待时间和库存、提高产品质量等，发现并消除浪费，从而降本增效，更好地满足客户需求。
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精管原则——流动
强调产品或服务在价值流中的顺畅流动，减少等待时间、库存积压和不必要的运输，确保产品或服务能够快速、高效地流经各个环节。
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精管原则——拉动生产
按需生产，根据客户需求安排生产计划，使用户在需要的时间得到需要的东西。
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精管原则——尽善尽美
通过持续改进，消除浪费，追求完美的价值创造过程。
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精益管理，从现场做起，让浪费无处可藏。
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精细化管理排斥人治，崇尚规则意识。依靠人治的精细化只能使企业文化倒退。
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生活中的七大浪费现象：等待浪费、搬运浪费、不良品浪费、动作浪费、加工浪费、库存浪费和制造过多/早浪费。
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追求卓越，注重细节，让我们在每一天的工作中都力求精益求精，不断提升自我，共同创造更大的价值！
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只要我们持续精进, 改善成果定能显现。让我们以“更上一层楼”为动力, 努力追求卓越, 共筑企业美好明天。
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过量生产的表现形式：物流堵塞、库存增加、产品积压、资金周转率低、材料零件过早取得、生产系统适应力差（人员设备过剩、生产浪费大、业务订单预测错误、生产计划不准确）。
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搬运浪费的表现形式：必要以外的搬运距离、一时的临时堆积，搬运、 搬运车辆的空车行走、一辆台车不断堆放、台车上的空间浪费、 主辅线中的搬运、破损、刮痕的发生。
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等待浪费的表现形式：自动机器，人员的“闲视”等待、计划充实度不够的等待、设备故障的等待、生产流程不平衡人员等待和问题响应速度慢。
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不良品的表现形式：因作业不熟练所造成的不良、因不良而修整时所造成的浪费、因不良造成人员及工程增多的浪费和材料费增加。
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如何计算不良品浪费成本：废料成本、返工成本、失去的生产能力、检验成本、保修成本、售后服务和修理成本、可能失去顾客。
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加工浪费的表现形式：过度加工、大型机器加工小型产品、加工后二次加工和最终加工本身。
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通俗来讲精益管理，就是用最少的资源，最短的时间，持续性的实现最大的价值。
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您追求精益, 便掌握了管理的精髓, 不断前行, 未来可期。
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慢慢完善，孜孜不倦，把每一件小事都做到极致，可以看到更大的收获。
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差错发生在细节，成功取决于系统。
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不断学习，不断提高自己，才能在竞争激烈的社会中精益求精，立于不败之地。
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产量，质量，时间，成本及利润，这些是卓越管理的五大尺度。
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持续改善才能不断进步，只有不断地修正与改善，才能使企业保持健康、长足的发展。
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“三不流”——不合格的原材料和不协作件不投产，不合格的零件不装配，和不合格的产品不出厂。
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现场的方法——深入一线、信息畅通、了解生产能力、注意员工状态、时间/动作研究。
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标准作业是指把生产过程中的五种要素（人、机、料、法、环）进行最佳组合，按准“时化”生产的要求制定出相适应的作业标准。
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精益之道, 不在表面功夫, 而在于深层细节的极致追求。
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什么叫精益生产方式？
运用多种现代管理方法和手段，以社会需求为依据，以充分发挥人的作用为根据，有效配置和合理使用企业资源，最大限度地为企业谋取经济效益的一种新型生产方式。
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精益生产的目标是什么？
彻底消除无效劳动和浪费，最大限度地为企业谋取经济效益。
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精益生产的核心是什么？
“精”就是精干，“益”就是效益，“精益”就是要投入少，产生多，消除浪费。
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推行精益生产方式的难点在哪里？
最难点是在思想观念上的转变。
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什么叫有效劳动和无效劳动？
能增加价值和附加价值的劳动叫有效劳动；不能增加附加价值的劳动是无效劳动。
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三为体制：以生产现场为中心，以生产工人为主体，以车间主任为首。
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七大浪费中，过量生产生产浪费被称为浪费的根源，是最基本的浪费。
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八大意识：学习意识、危机意识、精益意识、参与意识、创新意识、集体意识、成本意识及持续改善意识。
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如何贯彻实施标准作业？
把标准作业悬挂在生产现场；对作业人员进行培训；经常修订标准作业内容。
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精益质量三不原则：不接受不良品、不制造不良品、不流出不良品。
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改善的3S是简单化、标准化和专门化。
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企业生产活动中不为我们创造价值，但是却消耗资源的现象称为浪费。
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TPM的四个阶段——初期清扫、点检的清扫、改善的清扫和标准化（维持）的清扫。
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TPM3大思想：预防哲学、“零”目标（零缺陷）、全员参与和小集团活动。
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设备保养之点检的清扫：不只是使设备干净而已，而是通过清扫时作业人员与设备的接触，找出隐藏在设备内部的不正常现象。
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设备保养之点检的清扫：不仅关注表面，更深入设备内部及隐蔽角落，活用五感检查设备状态，旨在发现潜在问题与缺陷。
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TPM3大思想：预防哲学、“零”目标（零缺陷）、全员参与和小集团活动。
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预防工作是做好TPM活动的关键。
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设备保养困难部位主要包括清扫困难部位、点检困难部位、作业困难部位和注油困难部位。
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TPM的两大基石：彻底的5S活动和重复性小组活动。
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TPM八大支柱：个别改善、自主保全、计划保全、教育训练、初期管理、品质保全、事务改善和环境安全。
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故障定义：设备、机器等规定的机能丧失的情况。
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故障的分类：突发型（原因易于查明、因果关系十分明显、易于制定措施）、慢性型（原因很少只有一个，往往很难明确掌握其原因、因果关系不明显、很难制定对策）。
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故障原因的渐变过程：
- 微缺陷：不会产生停机，暂时不影响功能。
- 中缺陷：会产生小停机或影响设备功能。
- 大缺陷：已发展到故障边缘，不处理后果严重。
- 故障
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“精管”原则之流动原则：强调产品或服务在价值流中的顺畅流动，减少等待时间、库存积压和不必要的运输，确保产品或服务能够快速、高效地流经各个环节。
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设备自主保养的含义：熟悉设备构造和性能、会正确操作、保养及诊断故障、会处理小事故。
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故障管理主抓故障判断和故障排除两个环节，这是减少停台的有效措施和手段。
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使用设备的三好四会：管好、用好、修好；会使用、会维护、会检查。
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利润就在工作现场。
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工匠精神的价值在于精益求精，对匠心，精品的坚持和追求，专业、专注、一丝不苟且孜孜不倦。
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任何再好的精益工具和方法，唯有辅之以正确的原则、理念或思维模式，这些工具才能发挥最大的效果，而这个原则就是“充分尊重人性”。
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卓越管理的五大尺度：产量、质量、时间、成本及利润。
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精益管理需要全体员工的参与和努力，我们要培养员工精益求精的态度和技能。
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精益管理七个零目标：零浪费、零库存、零不良、零故障、零停滞、零灾害、零事故。
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以精立业，满足用户需要；以质取胜，制作可靠产品；以诚相待，提供优质服务。
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不断学习，不断提高自己，才能在竞争激烈的社会中精益求精，立于不败之地。
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IE七大手法——动作分析法（发现操作人员的无效动作，删除或简化，减少工作疲劳，降低劳动强度，并在此基础上制定标准的操作方法，为下部制定动作时间标准作准备。
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丰田生产方式（精益生产方式）的关键不在于工具和方法，其后真正的力量源自公司管理层能够持续投资于“人”，并倡导持续改善的公司文化。
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在精益生产中，信息流和物流一样重要。
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精益生产方式厂家的协作配套普遍采用直达供应和直送工位的供货方式。
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让生产如流水般顺畅, 问题自然浮现, 秘诀在于流程与行为的紧密结合。
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思一思，研究改善措施，试一试，坚持不懈努力 。
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为了满足生产工艺需求，确保产品质量、安全生产，特对无尘室的人员、机器（设备）、物料（物品）、环境进行严格管制。
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无尘室（Clean Room）又称洁净室。是将一定空间范围内的微粒子（Particle）、温度、相对湿度、静电破坏、化学物、磁场、震动、压强及气流之分布形状与速度加以严格控制，而给予特别设计安装之特殊房间。
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对进入无尘室的所有人、机、料维护管理，严格按照无尘室的管理制度执行，以确保产品生产工艺要求和空气洁净度等级。
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公司无尘室、风淋室、更衣室及相应的生产洁净辅导区（包括所有的人、机、料、环）。
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2025
1/2
“现场”是制造业中事件发生的地方，用来说明生产产品的人员要在制造过程中做出改进。
1/3
越忙，越是改善的好机会。因为“忙不过来，人手不够”，人们才会开动脑筋，想出解决办法，激发出改善设想和改善方案。
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IE七大手法之人机法：研究探讨操作人员与机器的工作过程，借以发掘出可以改善的地方。
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IE七大手法之流程法：对检验、搬运、加工、仓储、滞留以符号方式，制作出流程图，从中发现浪费即不合理之处，从而进行相应的优化。
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IE七大手法之双手法：是研究人体双手工作的过程，以此发掘出可改善的地方。以图表的方式，来记录操作者双手（足）的动作过程，以此记录来作进一步分析及改善。
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IE七大手法之抽查法：借着抽样观察的方法能迅速有效地了解问题的真相。
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IE七大手法之防错法：也称为防呆法或防愚法，旨在防止人为错误，确保工作第一次就能做好。
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A3报告：一种精炼、目视化的问题解决和流程改善工具，将所有相关信息整合在一张A3纸上，便于沟通和跟踪改进行动。
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丰田公司强烈的使命感，以及对顾客，员工，社会的承诺，正式丰田模式其他原则的基础。
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一个企业要在竞争中脱颖而出，必须具备两个因素：一是经营管理的持续创新能力；二是强大的管理基础，特别是降低成本、提高效率和质量的能力。
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丰田管理的一个主要思想就是在保持稳定质量的同时，能够使生产能及时反映市场变化，并在逐步改善提高的基础上，最大限度地降低成本。
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战略决策必须以长期理念为基础，即便必须因此牺牲短期财务目标也在所不惜。
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规章制度是一种行为规范，用于提高效率，落实目标导向，保证做对的事，并把事情做的更好。
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问题即是机会：暴露问题不可怕，可怕的是用救火掩盖真因。
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客户定义价值，不是你以为的“好”，而是客户愿意付费的部分。
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标准化不等于僵化：用标准化沉淀经验，但永远保留优化的空间。
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动作不等于价值：消除浪费从识别非增值环节开始，动作多部代表贡献大。
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流动高于停滞，让信息、物料、产品流动起来，停滞就是成本黑洞。
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小改善大收益，每天进步1%，一年提升37倍——复利思维破局。
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库存就是负债，过量库存掩盖问题，暴露问题才能持续改进。
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尊重人不等于迁就人：尊重员工智慧，但拒绝用“人治”掩盖流程缺陷。
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拉动式生产，需求触发生产，推动变拉动，减少过度预测浪费。
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PDCA循环：戴明环的精髓在于“C”阶段的数据验证。警惕“只做不查”的假执行。
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跨职能协作浪费表现：等待审批、信息重录、重复沟通。
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TWI工作指导法：四阶段标准化教学，准备、示范、试做、跟踪。
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时间观察法：连续测量作业周期时间，计算工序平衡率。
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自主保全七步骤–初期清扫→发生源对策→制定基准→总点检→自主管理→标准化→持续改善。
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SMED四大阶段–分离内外作业→转化内部为外部→优化调整→标准化。
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KPI树状分解–将企业级KPI逐层拆解为部门/岗位关键过程指标。
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安灯层级响应：根据问题严重性设定班组→主管→经理三级响应时效 。
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流动效率公式（增值时间 ÷ 总流程时间）×100%
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流动优先于局部效率–全局流程畅通的价值高于单个环节的效率最大化。
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质疑现状惯性：对”一直这样做”的流程保持警惕，默认所有环节都存在改进可能性。
3/7
拒绝权责模糊–任何异常必须明确响应责任人，禁止”与我无关”的旁观者心态。
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失败宽容机制：允许实验性改进存在30%可控风险，消除”求稳避责”的变革阻力。
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工作中的成就，15%取决于这个人的智力和经验，剩下85%取决于心态。
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从“小改进”开始：精益不是颠覆性革命，而是持续微小优化。 例如：每天花5分钟整理工具，减少寻找时间。
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数据驱动决策，用客观数据代替主观判断。 例如：统计某工序的缺陷率，而非依赖员工经验推测。
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聚焦瓶颈工序：系统最大产能由最慢环节决定。
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精益文化转型三阶段：
1️⃣ 工具阶段：学方法（如5S、看板）；
2️⃣ 系统阶段：建流程（标准化、KPI联动）；
3️⃣ 心智阶段：员工自觉用精益视角决策。
多数企业卡在阶段1，只因忽视“文化土壤”。
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影子工厂
作用：工具/物料可视化定位，杜绝“失踪”。
用法：工具轮廓旁标记使用者姓名，责任到人。
案例：维修车间工具归还率从60%提升至90%。
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超市系统（零件补给）
设定库存水位线，低于阀直自动触发补货。
反常识：允许合理缺货(暴露供应链问题)，倒逼上游改进。
案例：汽车厂装配线零件箱设置双色标签（绿色=正常，红色=需补货）。
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精益不是“多做事”，而是“少犯错”——减少返工，就是提升效率。
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最大的浪费，是习惯了浪费。例：对冗余流程视而不见🚫
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标准化是自由的起点：先固化，再优化。
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会议的价值=会前准备×会后执行
（无准备或会后未执行的会议，是集体时间”谋杀“⏳）
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培训不是成本，是消除无知的投资
（员工一个动作错误，可能浪费十年利润💰）
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管理者越忙，系统可能越糟糕
——优秀流程应像齿轮自动运转，而非依赖人盯人！
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方向比速度重要
——没有价值流的优化，加速只是制造更多浪费！
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管理层的时间花在哪，文化就在哪扎根
——你每天追问产量？员工会隐藏问题保交付！
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经验是资产，也是负债
（“以前都这样”是拒绝改善的墓志铭⚰️）
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KPI是导航，不是脚镣
——为达标而造假数据？你正在谋杀未来！
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用“小学生视角”观察流程
（问：“为什么这个动作存在？”直到哑口无言🤔）
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